Fluidsolids: Biopolymere vom Designer

Eigentlich ist Beat Karrer Industriedesigner, mit Fluidsolids tritt er als Werkstoff-Entwickler und -Produzent auf. Wir haben ihn in seinem neuen Studio besucht, das Büro, Labor, Lager und Produktionsstätte zugleich ist.

Vorne Büro, hinten Produktion: Fluidsolids in den neuen Räumen | Foto: Fluidsolids

Vorne Büro, hinten Produktion: Fluidsolids in den neuen Räumen | Foto: Fluidsolids

Es ist nicht ganz einfach, Beat Karrer zu finden. Noch nicht, denn demnächst soll sich alles hier ändern. Das bis dato von den schweizerischen Bundesbahnen SBB als Instandsetzungswerk genutzte Gelände in Zürich-Altstetten transformiert sich zu einem Areal für Start-Ups und neuen Gewerbebetrieben. Beat Karrer mit seinem Unternehmen Fluidsolids ist hier Pionier, bald sollen ihm eine Kaffeerösterei, eine kleine Bierbrauerei, eine Bäckerei folgen. Platz gibt es genug – sogar riesige Hallen, in denen noch ein paar Bahnwaggons und Topfpflanzen der Eisenbahnwerker verloren herumstehen. Ganz zieht die SBB nicht aus, nach wie vor wird hier repariert, aber eben in kleinerem Maßstab. Daher rollen auch immer wieder Loks und Waggons unmittelbar neben Karrers neuen Räumen vorbei, eine Szenerie, die zunächst irritiert, aber aus dem Kontrast heraus auch inspiriert. Das Heavy Metal in Zugform trifft hier auf die Leichtigkeit einer neuen Werkstoff-Kategorie, an der Beat Karrer seit etlichen Jahren arbeitet. An Biopolymeren, um genau zu sein. Karrers Idee: Organische Abfälle als Grundstock für Polymere zu nutzen und so auf petrochemische Rohstoffe zu verzichten. 2011 bereits erhielt Fluidsolids für diese Idee den Design+Technology Award der Messe Materialica, 2013 war Fluidsolids für den Designpreis Schweiz nominiert und 2016 erhielten die Zürcher den Umweltpreis Schweiz.

Das neue Fluidsolids-Office bietet ausreichend Platz für die Produktion des Granulats | Foto: Fluidsolids

Vom Pressen zum Spritzen

Seit der Gründung von Fluidsolids Ende 2011 hat sich die Idee durchaus gewandelt, man könnte auch sagen, sie ist gereift, erwachsen und professioneller geworden. Hatte Karrer zu Beginn das eher handwerklich orientierte Pressverfahren im Blick, so fokussiert sich das kleine Unternehmen heute auf Biopolymere für das Spritzguss- und Extrusionsverfahren. Auch ein 3D-Druckkonzept wird vorläufig nicht weiter verfolgt. „Wir konzentrieren uns heute auf die klassischen Verfahren“, so Beat Karrer. Der Strategiewechsel erfolgte 2013, als Folge eines öffentlichen Programmes des Schweizer Bundes, das auf die Förderung technologischer Innovationen zielte und dafür Hochschulen mit Unternehmen zusammenbrachte. „Eigentlich wollten wir das Pressverfahren perfektionieren“, erzählt Karrer, „doch Professor Daniel Schwendemann und sein Team von der Hochschule für Technik in Rapperswil brachte uns auf eine andere Schiene, am Ende stand das Granulat“. Und damit eröffneten sich für Fluidsolids ganz neue Perspektiven, denn nun konnte man Werkstoffe für die industrielle Verarbeitung anbieten.

2014 nahm Fluidsolids an der Designmesse „Dwell on Design“ zusammen mit anderen Designunternehmen aus der Schweiz in Los Angeles teil. Daraus ergab sich nicht nur der Kontakt zu verschiedenen US-Firmen, die demnächst mit den Biopolymeren für den US-Markt produzieren wollen, es war auch der Startschuss zum nächsten Schritt der Professionalisierung. Fluidsolids positionierte sich als Start-Up, sammelte in einer Finanzierungsrunde Startkapital von Privatinvestoren sowie einer Bank ein – jetzt bewährte sich, dass Fluidsolids von Beginn als AG agierte. „Geld ist einfach wichtig, um etwas rocken zu können.“

Unter dem Radar agieren

Zeitgleich schärfte Karrer das Profil abermals: „Der Kern ist unser Knowhow der Granulatherstellung, wir sind so etwas wie eine Technologieschmiede“. Will heißen: Fluidsolids produziert keine Endprodukte, sondern die Basismaterialien dafür. „Das Potenzial ist ein ganz anderes, wir haben heute konkretes Interesse kleinerer wie auch großer Unternehmen, etwa aus der Möbel- und Automotive-Branche. Dabei folgen wir nicht den Regeln das klassischen Kunststoffmarktes, auf dem die großen Player agieren.“ Stattdessen will man so lange wie möglich „unter deren Radar“ bleiben und mit Partnern aus unterschiedlichsten Branchen viele Projekte starten. Erstens muss auch bei Fluidsolids der Cashflow stimmen und zweitens muss sich der Außenseiter noch etablieren. „Unsere Ansprechpartner in den Unternehmen sind meist Designer oder Materialscouts, Techniker kommen im zweiten Schritt dazu.“ Das liegt mit daran, dass sich Beat Karrer als Industriedesigner präsentiert, „das ist mir wichtig, weil es authentisch ist und von unseren Kunden geschätzt wird. Wir setzen auf Kooperation und verstehen uns als kleinen, aber schnellen Partner, der seine interessante Technologie anbietet“.

Halb Thermoplast, halb Duroplast

Was aber macht die Werkstoffe von Fluidsolids so interessant? „Unsere Materialien verhalten sich wie Thermo- und Duroplaste zugleich, sind belastbar, stabil, dennoch plastifizierbar für die Verarbeitung“. Besonders interessant gestaltet sich das Brandverhalten: Auch ohne die Zugabe zweifelhafter Flammschutzmittel verhalten sich die Biopolymere selbstverlöschend. Die Rohstoffe wiederum wachsen nicht in Konkurrenz zu Lebensmitteln, sondern stammen aus der Verwertung organischer Reste. Die genaue Zusammensetzung ist Betriebsgeheimnis, aber Fasern sind dabei, Pigmente und Additive. Letztere spielen die Schlüsselrolle bei der Adaption der Werkstoffe an die Kundenanforderungen. „Im Prinzip haben wie eine Rezeptur für den Spritzguss und eine für die Extrusion. Darauf aufbauend entwickeln wir im Labor maßgeschneiderte Lösungen.“ Sprich: Aus Versuchsreihen werden im Trial&Error-Verfahren die geeignetsten Zusammensetzungen ermittelt und dann produziert. Dazu dient die blaue Compoundieranlage im hinteren Bereich der erst Mitte November vergangenen Jahres bezogenen Flächen. „Das ist das Herz unserer Firma, grob gesagt geben wir auf der einen Seite die Rohstoffe rein und erhalten am anderen Ende das Granulat.“ Und wenn nun ein Kunde mit Großauftrag droht? „Natürlich sind unsere Kapazitäten begrenzt. Wir können bei größeren Volumen auch beim Kunden produzieren, das ist machbar“, sagt Beat Karrer. Birgt das nicht die Gefahr des unerwünschten Technologie-Transfers? „Wir schauen, dass wir unser Knowhow immer nur in Teilen an Dritte geben. Und für die lizenzierte Produktion in Übersee stellen wir das Masterbatch nach wie vor hier her.“

Vom Designer zum Werkstoff-Entwickler

Beim Umzug nach Altstetten habe er Stapel an Skizzen und vergessene Modelle entdeckt, bemerkt Karrer lächelnd. Vermisst er das Entwerfen? „Nein, momentan nicht“. Erstens sei er schon immer an Experimenten interessiert gewesen, zweitens mache Fluidsolids mit seinem tollen Team viel Spaß. Und drittens sei da auch noch die ökonomische Seite: „Die Wertschöpfung ist eine ganz andere als beim reinen Gestalten“.

Link
www.fluidsolids.com

Dieser Beitrag erschien erstmals im designreport 01/2017

 

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