Herr über rund 400 Designerinnen und Designer, die nun nicht mehr ausschließlich Autos mit dem Stern gestalten dürfen: Prof. h.c. Gorden Wagener | Foto: Daimler

Einer der ersten konkreten Designjobs: Das Luxus-Interieur eines Eurocopters EC145 für Business- und Privatflüge | Abbildung: Daimler

Schnittig: Yachtstyling von Mercedes-Benz Style für ein Luxusboot | Abbildung: Daimler

Nicht nur Autodesign: Mercedes-Benz Style macht mehr

Andere Fahrzeugbauer haben ihre Designstudios bereits nach außen geöffnet, jetzt vollzieht man auch bei Mercedes-Benz diesen Schritt und positioniert sich neu. Erste Fremd-Projekte sind das Interieur eines Business-Helikopters und das Außendesign einer Luxusyacht.

Gorden Wagener, Designchef von Mercedes-Benz und Herr über rund 400 Mitarbeiter aus 20 Nationen bezeichnet die Öffnung als „logische Weiterentwicklung unseres Aufgabenbereiches“. Unter dem neuen Label „Mercedes-Benz Style“ will man in Sindelfingen und den anderen Studios künftig auch andere Mobilitätsprodukte, ja sogar Möbel, Industrie- und Lifestyle-Produkte entwerfen. Dies entweder als klassische Auftragsarbeiten, bei denen die Nutzungsrechte an den Entwürfen an den externen Kunden übergehen oder aber durch die Vergabe von Designlizenzen – Porsche-Design lässt grüßen.

Doch wer nun denkt, er könne seine Allerweltsprodukte mit dem Label quasi veredeln, der möge seine Freude zähmen: „Produkt und Hersteller müssen zu unserem Premiumanspruch passen und für Innovation, trendsetzende und stilvolle Langlebigkeit stehen“, stellt Wagener klar. „Dabei interessieren uns aufstrebende, innovative, junge Unternehmen ebenso wie erfolgreiche, etablierte Hersteller.“

Wagener kann dabei auf fünf Studios für Advanced Design in Japan, USA, China, Italien und natürlich in Sindelfingen zurückgreifen – und auf unterschiedliche Designdisziplinen einschließlich der Textil-, Interface- und Grafiksparte. Nicht zu vergessen sind die Modellbau-Kapazitäten sowie das CAD-Knowhow, beides Kernkompetenzen von Kfz-Designstudios. Den „jeweiligen Stylingjobs“ wird neben den kundenspezifisch zusammengestellten Projektteams, das „gesamte Kreativpotenzial unseres Bereiches“ zur Verfügung stehen. Aber: „Nach wie vor bleibt das Autodesign unser Kerngeschäft“.

Link
www.daimler.com

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Schick und elektrisch unterwegs: „Mindset“, gestaltet von Murat Günat | Foto: Mindset

Es wäre nicht das erste Mal, dass engagierte wie innovative Fahrzeugkonzepte scheitern. Wie das schweizerische Magazin Hochparterre meldet, steht das Projekt „Mindset vor der Liquidation“. Die beiden Manager des Unternehmens und das Entwicklerteam haben laut Hochparterre „ihren Austritt bekannt gegeben“. Schon Anfang Februar dieses Jahres meldete die Süddeutsche Zeitung, dass das Unternehmen viel Kapital brauche, aber mit Fördermitteln nicht rechnen könne: „Das Unternehmen benötige aus heutiger Sicht zwischen 180 und 220 Millionen Schweizer Franken (umgerechnet etwa 120 bis 150 Millionen Euro), um eine Serie von 10.000 Fahrzeugen auf die Räder zu stellen.“
Jetzt sieht es so aus, als käme es dazu nicht mehr. Offenbar, so der Tages-Anzeiger, auf den sich Hochparterre mit seiner Meldung beruft, sind „unüberbrückbare strategische und operative Meinungsverschiedenheiten“ die Ursache.
Eigentlich hätte bereits in diesem Jahr die Serienfertigung des coolen Elektrofahrzeugs beginnen sollen, entworfen wurde es von Murat Günat.

Links
www.mindset.ch
Hochparterre-Meldung
Süddeutsche Zeitung-Meldung

Ein Konzept, das konstruktiv und fertigungstechnisch für kleine und mittlere Stückzahlen optimiert wurde: „Light Car – Open Source“, von EDAG und acht Partnern erdacht | Abbildung: EDAG

EDAG entwickelt mit acht Partnern „Light Car – Open Source“.

Im vergangenen Jahr präsentierte EDAG die Studie „Light Car“ vor, in dem unter anderem ein Basaltfaser-Verbundmaterial verwendet wurde (siehe auch zwomp-Meldung).

Zum Automobilsalon Genf (4.-14. März 2010) zeigt der Engineering-Dienstleister das produktionstechnisch weiterentwickelte Konzept, das die spezifischen Anforderungen an ein Elektrofahrzeug berücksichtigt. „Light Car – Open Source“ ist als Space-Frame konzipiert, für dessen Bau neueste Leichtbauwerkstoffe und Fügeverfahren genutzt werden. Das Ergebnis ist eine skalierbare Plattform, speziell für kleine und mittlere Stückzahlen optimiert bei niedrigen Fahrzeuggewicht von insgesamt etwa 1200 kg. Außerdem soll die Fertigung nur minimale Investitionskosten für Werkzeuge und Anlagen erfordern.

Link
www.edag.de

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Basaltfasern für das Auto | zwomp

Die demographische Entwicklung lässt künftig auch immer mehr ältere Autofahrer auf den Straßen unterwegs sein – und Autobauer vor neue Herausforderungen stellen, die bislang weitgehend ignoriert werden. Zumindest hier zu Lande, während in Japan die älteren Fahrer bereits als Zielgruppe erkannt sind und in die Planungen der Autohersteller einbezogen werden. Hier noch undenkbar, sind in Japan schon Fahrzeuge mit speziellen Einstiegshilfen auf dem Markt.

Die Abteilung Gerontopsychologie der TU Braunschweig untersucht bis Mitte 2010 die Nutzeranforderungen von Fahrern im Alter zwischen 70 und 90 Jahren. Die Studie schließt rund 2000 Autofahrer ein und ermittelt nicht nur deren Bedürfnisse hinsichtlich der Gestaltung, sondern auch bezüglich Infrastruktur, Werkstätten, Verkauf und Werbung.

Im Rahmen einer Vorstudie arbeitet die TUZ bereits seit zwei Jahren mit 60 älteren Fahrern zwischen 60 und 90 Jahren. Erste Ergebnisse liegen vor und zeigen eine große Akzeptanz bezüglich Navigationsgeräten, Einstiegshilfen, Assistenzsystemen, die beispielsweise die Nachtfahrt oder das Einfädeln auf Autobahnen erleichtern.

Kontakt
Dipl.-Psych. Katja Duntsch
Fon 0531-391-2830
Mail k.duntsch@tu-braunschweig.de

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TU Braunschweig

Große Geste: Die Flügeltüren der BMW-Studie bestehen aus einem mehrschichtigen Materialmix.

Beim Konzeptfahrzeug „Vision EfficientDynamics“ experimentiert BMW einmal mehr mit neuen Materialien und Formen.

Das auf der IAA 2009 vorgestellte sportive Fahrzeug ist im Kern ein Vollhybrider, das sowohl rein elektrisch, nur per Diesel oder kombiniert bewegt werden kann – bei einem rechnerischen Normverbrauch von 3,76 Litern.

Interessant stellt sich die aerodynamisch orientierte Konstruktion dar. So dienen Karosserieelemente als Luftleitbleche, beispielsweise ist die A-Säule als Kanal ausgeformt, die den Luftstrom günstig bündeln soll. Gleiches gilt für die als Flügelprofil geformten Heckleuchten sowie Öffnungen in der Frontschürze. Die Lamellen des Kühlergrills öffnen und schließen sich je nach Kühlbedarf – auch dies trägt zu einem Luftwiderstandsbeiwert von 0,22 bei.

Während das Chassis aus Aluminium besteht, nutzt man für das Dach und die Flügeltüren ein spezielles Polycarbonat-Glas, das sich entsprechend des Lichteinfalls abdunkelt. Gerade die Türen zeigen einen neuartigen Schichtenaufbau, bestehend aus den äußeren Glasflächen, einer tragenden Zwischenschicht und der Innenverkleidung. Diese Struktur bleibt für die Insassen erkennbar, löst in gewisser Weise die Trennung von Interieur- und Exterieurdesign auf und visualisiert den Leichtbau. Im Inneren sind die Elemente auf Multifunktionalität ausgelegt, die Sitze bestehen aus einer Kevlarschale mit individuell befüllbaren Polstern.

> Link
www.bmwgroup.com

> Fotos: BMW

Leichtbau passend für den Elektroantrieb: Der Prototyp des innerstädtischen Mehrzweckfahrzeugs „Teamo”. | Fotos: hymer idc

Eine neues Bauprinzip für Elektrofahrzeuge.

Ein konventionelles Fahrzeug einfach mit einem Elektroantrieb und Batterien zu versehen, funktioniert nicht, vor allem wegen des Gewichtes. Denn nach wie vor bringen die Batterien ein Zusatzgewicht von 250 bis 300 Kilogramm in das Fahrzeug, was den Innenraum verkleinert, die Nutzlast reduziert und zusätzliche Versteifungen verlangt. „Zu je 100 Kilogramm Mehrgewicht kommen 35 bis 40 Kilogramm für Fahrwerk und Strukturverstärkungen dazu”, sagt Johann Tomforde. „Wir müssen das Auto konzeptionell neu erfinden.”

Aluminium-Hohlkammerprofile formen das selbstausteifende Chassis, in dem der komplette Antrieb einschließlich Batterien untergebracht ist. Das „Boat-Chassis“ mit Spaceframe, Überrollbügel und Crashboxen deckt 75 Prozent aller Crash-Anforderungen ab.

Analogie zum Bootsrumpf
Wie ein auf Elektroantrieb optimiertes Fahrzeug aussehen kann, das zeigt das Projekt „Teamo“, entworfen und bereits als Prototyp präsentiert durch Tomfordes Team von hymer idc. „Teamo“ (True Electric Auto Mobility) soll zunächst den vielen Paketverteilern, Schnelllogistikern, Service- und Auslieferdiensten neue Perspektiven eröffnen, da sie künftig mit massiven emissionsbedingten Einschränkungen bei innerstädtischen Fahrten zu rechnen haben. „Teamo“ versteht sich aber als übergreifende Lösung für urbane Mobilität, kann die Rolle des Handwerkerfahrzeugs oder des Familienautos übernehmen, da Chassis und Karosserie entkoppelt sind. Im Gegensatz zum heute praktizierten Autobau, bei der die Karosserie wesentlich zur Steifigkeit und Stabilität des Fahrzeuges beitragen muss, übernimmt dies bei „Teamo“ allein das so genannte Boat-Chassis. „Wir haben verschiedenste Fahrgestellformen durchgetestet, am Ende sind wir auf ein bootsförmiges Chassis gekommen.“ Es besteht in der ersten Generation aus umlaufenden Aluminium-Hohlkammerprofilen, die gebogen und über wenige Knotenpunkte miteinander verbunden sind. Denkbar sind auch gewickelte Rechteckrohre aus CFK in Bootsrumpfform. In jedem Fall sorgt ein Überrollbügel hinter den Sitzen für passive Sicherheit, ebenso die davor zu einem Spaceframe geformten A-, B- und C-Säulen. Zusammen mit der Bodenplatte aus einem leichten, aber enorm steifen Sandwich-Schaummaterial ist die notwendige Crash-Stabilität, vor allem im Passagier- und Batteriebereich gewährleistet.

Die nichttragende Karosserie des „Teamo“ soll aus einem durchgefärbten und robusten Recycling-Thermoplast-Kunststoff bestehen. Für das modulare Dach ist ein Schaumsandwich-Material geplant, weil es leicht ist und wärmedämmend wirkt.

Harter Thermoplast-Verbund
Dieses „Skelett“ der Fahrzeugplattform lässt sich mit verschiedenen Hüllen versehen, die aus einer überbrückenden Innenkarosserie und der flexiblen Außenform bestehen. Auch hier kommen neuartige Materialien zum Einsatz. So bestehen die Innenelemente aus einem Kunststoff-Verbundmaterial, das zwar thermoplastisch und damit tiefziehfähig ist, zugleich aber selbst bei geringern Materialstärken enorm steif, kratzfest und belastbar ist. Es besteht im Prinzip aus drei verpressten Lagen: aus zwei Kunststoffplatten mit einem zwischenliegenden Gewebenetz des gleichen Materials. Konzipiert wurde es als Ersatz teurer Carbonfaser-Verbundwerkstoffe für ballistische Schutzelemente, sprich Panzerungen. Details sind noch vertraulich, doch im Laufe des Jahres soll das Material offiziell vorgestellt werden. Diese Innenelemente werden mit dem Alu-Spaceframe verklebt und dienen dann als mechanische Schnittstellen zu Türen, Zurrpunkten oder anderen Kräfte einleitenden Teilen.
„Wir holen bereits im frühen Stadium alles aus dem Materialmix heraus, nur so lässt sich effektiv Gewicht sparen“, sagt Tomforde. Letztlich wird „Teamo“ bis zu 250 Kilogramm leichter als eine konventionelle Konstruktion – das sind im Autobau nicht Welten, sondern Galaxien. Unter dem Strich soll der „Teamo“ dereinst ein Leergewicht von rund 1000 Kilogramm (mit Batterien) auf die Waage bringen und satte 600 Kilogramm laden können.

Leicht, aber robust
Leichtbau durchzieht das ganze Konzept – so besteht auch die Außenkarosserie, die ja keine dynamischen oder statischen Kräfte aufnehmen muss, aus leichtgewichtigen Thermoplast-Formteilen. Verformungen durch leichte Crashs nimmt er klaglos auf und geht in seine alte Form zurück. Für das modulare Dach mit seinem zentralen, photovoltaisch aufgerüsteten Glasmittelteil wird ebenfalls ein Schaum-Sandwichmaterial genutzt. Das soll nicht nur leicht sein, sondern auch als Klimapuffer dienen, also das Interieur vor extremen Außentemperaturen bewahren. Denn eine Klimaanlage ist im „Teamo“ nicht vorgesehen.

Das „Teamo”-Entwicklungsteam von hymer idc.

2012 am Markt
Die Frage, wer den „Teamo“ produzieren wird, bereitet Tomforde keine Sorge. „Das Chassis kann zentral gebaut werden. Es ist kostengünstig auch in kleinen Stückzahlen herzustellen, weil die teuren Spritzguss- und Presswerkzeuge entfallen. Und die individualisierbare Hülle kann separat entstehen, bei verschiedenen Spezialisten.“

Die Markteinführung ist derzeit (September 2009) für das Jahr 2012 geplant – dafür detailliert hymer idc mehrere Nutzer- und Markt-Szenarien, ein interdisziplinäres Firmenkonsortium für Bau und Vermarktung befindet sich in der Findungsphase. Offenbar interessieren sich auch Investoren aus dem Energiesektor für das Projekt.

> Links
www.hymer-idc.de

> Verwandte Artikel
Erstveröffentlichung in Design Report 01/09

> Fotos
hymer idc

Foto: Ford

Das Kompetenzzentrum „Frau und Auto“ ermittelte, welche Autostilistiken Frauen präferieren.

Die Verhältnisse sind eindeutig: Über 28 Prozent der Autofahrerinnen, die von vier Master-Studentinnen der Hochschule Niederrhein nach ihren Stil-Präferenzen befragt wurden, griffen nach dem Ford Focus Cabrio – und das, obwohl der Preis bei der Auswahl keine Rolle spielte.

Das Cabrio repräsentierte die Stilrichtung „Natural Feeling“, weil es klare und weiche Linien zeigt, warme Braun- und Grautöne verbindet. Völlig abgeschlagen hingegen landeten die beiden Sportwagen Electric Lightning GT (10,7%) und Ford Mustang Shelby (10,2%) auf den hintersten Plätzen, nur noch unterboten vom Rolls Royce Phantom mit 8,7 Prozent.

200 Autofahrerinnen aller Altersklassen bekamen sieben Stilrichtungen vorgelegt, mit insgesamt 49 Stil-Ausprägungen. Die Ergebnisse überraschten selbst die Expertinnen vom Kompetenzzentrum „Frau und Auto“, denn keine einzige der befragten Frauen entschied sich für nur einen Stil, sondern tendierte zu Stil-Mixen. Interessant ist das Ergebnis, da heute 39 Prozent aller Autos hier zu Lande Frauen gehören und 93,6 Prozent einen Führerschein haben.

Die komplette Studie ist als Band 2 der Schriftenreihe des Kompetenzzentrums erschienen.

www.frau-und-auto.hsnr.de

Heck des "LightCar" mit eingeblendetem Warnsymbol. Fotos: EDAG

Strukturteile aus Basaltfaser: „LightCar“ von EDAG

Das Entwicklungsunternehmen EDAG präsentierte auf dem Genfer Automobilsalon 2009 die Fahrzeugstudie „Light Car – Open Source“. Eine von vielen in Genf, doch sie ist deshalb besonders erwähnenswert, weil die Strukturteile aus einem Verbundwerkstoff mit Basaltfasern bestehen. Die vom österreichischen Hersteller Asa.Tec gelieferten Fasern sind kostengünstiger als Aluminium oder Karbon, weisen aber die nahezu gleichen Festigkeitswerte auf. So ist die Faser extrem zugfest, chemikalien- und temperaturbeständig, elektrisch isolierend und zu 100 Prozent wiederverwertbar. Aus vulkanischem Basaltgestein bestehend, wird die Faser in Form von Geweben, Fasersträngen oder Kurzfasern mit Längen zwischen 4 und 50 Millimetern geliefert. Urspürnglich wurde die Faser von der sowjetischen Raumfahrt- und Rüstungsindustrie „entdeckt“.
Nebenbei ist der Showcar auch interessant, weil dort OLED-Leuchtelemente eingebunden sind und die transparente Heckklappe als Projektionsfläche für Bremssignale oder Warnanzeigen dient.

www.edag.com
www.asatec.at