Ein­deu­tig iden­ti­fi­zier­bare RP-Teile dank RFID-Integration

Test­ob­jekt für die RFID-Einbettung wäh­rend der Her­stel­lung: Das homo­ki­ne­ti­sche Gelenk, in einem Arbeits­schritt ent­stan­den. Der Stift liest die Iden­tif­ka­ti­ons­num­mer des Bau­teils aus | Foto: TU Ilmenau

Erst­mals ist es gelun­gen, einen unver­kap­sel­ten RFID-Chip in ein Bau­teil bereits wäh­rend der Pro­duk­tion per Rapid-Manufacturing-Verfahren ein­zu­bet­ten. Der zugleich mit nur 1,3 Kubik­mil­li­me­tern welt­weit kleinste RFID-Chip wider­steht der ther­mi­schen Belas­tung wäh­rend des zeit­auf­wän­di­gen gene­ra­ti­ven Auf­baus des Produktes.

Der Chip stammt von der Erfur­ter Micro­sens GmbH, inte­griert haben ihn For­scher des Fach­ge­bie­tes Fabrik­be­trieb der TU Ilmenau im Rah­men eines Pilot­ver­suchs. Durch die fixe Inte­gra­tion des Chips ist das Bau­teil unmit­tel­bar nach sei­ner Fer­tig­stel­lung per Funk anhand sei­ner ein­deu­ti­gen Iden­ti­fi­ka­ti­ons­num­mer erkenn­bar. Auf die­sem Wege las­sen sich in bestimm­ten Berei­chen gel­tende gesetz­li­che Bestim­mun­gen einhalten.

Als Pilot­ob­jekt wählte man übri­gens ein so genannte homo­ki­ne­ti­sches Gelenk für Fahr­zeuge, das eigent­lich aus neun Ein­zel­tei­len besteht, hier aber in einem Arbeits­schritt entstand.

Link
www​.tu​-ilmenau​.de

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