Turboprop-Aggregat per 3D-Druck
1:1-Modell eines Turboprop-Triebwerk, erstmals per 3D-Druck realisiert | Foto: Stratasys
Groß, vielteilig und per Fused Deposition Modeling produziert.
Aus 188 Einzelteilen besteht das 1:1-Modell eines Turboprop-Triebwerkes, das kürzlich in nur sechseinhalb Wochen fertiggestellt wurde. Als Material für die teils enorm großen – jedes der sechs Propellerblätter misst 1,4 Meter – dient im FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) schichtweise appliziertes ABS.
Entworfen hat das Triebwerk der Designer Nino Caldarola mit der Software Autodesk Inventor 2010, inspirieren ließ er sich von dem Triebwerk TP 500, das die Piaggio Avanti II antreibt, ein Privatflugzeug mit zwei Schubprops in den heckseitig montierten Tragflächen. Caldarolas Triebwerk stellt also eine Mischung aus einem neuen und einem klassischen Triebwerk dar.
Mit drei Metern Länge und zwei gegenläufigen Propellern mit 3,2 Metern Durchmesser ist das Modell eine stattliche Erscheinung. Doch nicht nur dies erstaunt, auch die Herstellung: Alle 188 Teile stammen aus 3D-Druckern des Unternehmens Stratasys, die das FDM-Verfahren nutzen. Bei diesem Rapid Prototyping-Prinzip trägt eine Düse die Schmelze eines thermoplastischen Kunststoffes schichtweise auf. Nach Fertigstellung einer Schicht wird das Objekt abgesenkt, die nächste Schicht folgt. Durch die Thermoplastizität verbinden sich die einzelnen Ebenen zu einem kompakten Ganzen, ein Aushärten am Ende ist nicht notwendig.
Vier Wochen benötigte die Produktion der Teile, zweieinhalb Wochen die Montage – die Kosten dafür werden auf rund 25000 Dollar geschätzt. Mit konventionellen Methoden hätte die Herstellung mindestens neun Monate gedauert und bis zu einer Million Dollar verschlungen.
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